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Atlas Copco verfügt über umfassende Erfahrung bei der Projektarbeit im Bereich Schüttgutförderung und Materialhandling mit Druckluft. Sascha Berent, unser Teamleiter aus dem Bereich Niederdruckkompressoren und Gebläse, gewährt uns in diesem Interview einen Blick über seine Schulter. Er verrät uns alles über typische Problemstellungen, die Auswahl der richtigen Gebläse-Technologie und mit welchen Tatsachen er die Kunden immer wieder aufs Neue überrascht… Könnten Sie beschreiben, wie Niederdruckkompressoren im Material Handling bzw. für die Förderung von Schüttgütern eingesetzt werden? Viele Verarbeitungsbetriebe transportieren Schüttgüter zur Weiterverarbeitung und kommen daher mit dem Themenbereich Material Handling - oder zu deutsch: der pneumatischen Förderung - regelmäßig in Berührung. Prinzipiell lässt sich mit Druckluft jedes Schüttgut von A nach B fördern, solange es nicht zu schwer ist. Das Einsatzspektrum für Niederdruckkompressoren und Gebläse ist daher vielfältig - von der Beförderung von Stäuben und feinkörnigen Granulaten in der Zementindustrie bis hin zum Transport von Mehl, Hefe oder anderen Zutaten in der Lebensmittelindustrie.
Mit den Mitteln kann Fateri einen Forschungsmitarbeiter anstellen sowie einen kleinen 3D-Drucker zur Verarbeitung von silikonbasiertem Material beschaffen. Darauf aufbauend soll in den nächsten Jahren ein eigenes Testzentrum an der Hochschule aufgebaut werden, um Haltbarkeit und Belastbarkeit unterschiedlicher Schlauchgeometrien zu überprüfen. Bisher finden die Tests nämlich an der kooperierenden Uni Porto statt. 3D-Druck mit Mondstaub Die Liebe zum 3D-Druck entdeckte Miranda Fateri bereits im Studium. Die gebürtige Iranerin studierte Maschinenbau an der Sharif Universität für Technologie in Teheran und kam über das international ausgerichtete Studienprogramm nach Deutschland. Nach dem Masterabschluss in Mechatronik an der Fachhochschule Aachen untersuchte sie in ihrer Doktorarbeit an der RWTH Aachen 3D-Druckverfahren von Glaspulvern zur Herstellung von Schmuck oder optischen Linsen. Nebenher experimentiere sie mit dem 3D-Druck von künstlichem Mondstaub. "Ich war immer fasziniert von den Sternen und vom Weltraum", sagt Fateri, die als Kind davon geträumt hat, Astronautin zu werden.
Prof. Dr. Miranda Fateri setzt daher auf einen mit Druckluft betriebenen Antrieb, einen sogenannten pneumatischen Aktuator. Gemeinsam mit Prof. João Pedro Falcão Carneiro von der Universität Porto in Portugal forscht sie an einem Beförderungssystem, mit dem Bauteile präziser transportiert werden können. Die Basis bildet dabei ein Schlauch, der den Beförderungsweg vorgibt. Der Schlauch wird von zwei Rollen zusammengedrückt. Wird Luft mit hohem Druck in den Schlauch gepresst, geraten die Rollen in Bewegung. "Wenn wir nun einen Roboterarm an den Rollen befestigen, können damit Bauteile wie zum Beispiel eine Autotür direkt dorthin transportiert werden, wo sie montiert werden", erklärt Fateri. Längere Haltbarkeit Bisher verwendete Schläuche haben nur eine geringe Haltbarkeit, denn der hohe Luftdruck und die eng aufsitzenden Rollen beanspruchen das Material stark. Daher forscht Fateri an neuen Schlauchformen, die an der Hochschule Aalen konzipiert und als Prototypen im 3D-Druck gefertigt werden.
Eine Sonderstellung hat darüber hinaus auch die Lebensmittelindustrie. Hier kommen, wie im Bereich Pharma, oft ölfreie Gebläse oder Niederdruckkompressoren zum Einsatz, da der Verdichtungsprozess ohne Ölschmierung abläuft. Die Möglichkeiten sind also sehr vielfältig und jede einzelne hat ihre Daseinsberechtigung: Der optimale Niederdruckkompressor muss perfekt zu Material, vorhandenem Druckluftnetz, Fördersystem & Betriebsweise passen. Den "besten" Kompressor für die pneumatische Förderung und Materialhandling gibt es nicht. Deshalb ist es vorteilhaft, einen Anbieter für Fördertechnik zu wählen, der nicht nur langjährige Erfahrung im Bereich Schüttgut vorweisen, sondern auch auf ein breites Portfolio zurückgreifen kann. Nur dann kann man sich als Anwender sicher sein, dass man am Ende das beste Produkt für die jeweilige Anwendung erwirbt. Sie beraten nun schon viele Jahre für Atlas Copco auf dem Gebiet der Gebläsetechnik. Gibt es es einen Punkt, der Ihre Kunden im Beratungsgespräch immer wieder überrascht?